2022年以来，梅钢热轧厂按照中国宝武党委书记、董事长提出的“三降两增”要求，结合梅钢三步走发展战略，以“稳字当头、稳中求进”为主基调，通过不断拓展“3+X”精品、尝试直装直轧生产模式、探索两条产线能力弹性控放等方面工作，进一步夯实两条产线“低成本、高效率、精品化”实现能力，提高梅钢热轧产品的市场竞争力，助推综合盈利能力再上新台阶。
提升精品实现能力，持续释放品种效益
划定挑战目标，笃定精品方向。2022年，梅钢热轧厂深化品种经营理念，推进品种结构优化，支撑盈利能力提升。现场端强化内部问题攻关，确保精品实现。市场端强化市场拓展，寻求精品增量，持续推进品种结构优化增效工作。按照“3+X”重点品种销量目标177万吨、挑战190万吨的高要求，快谋快动，积极与梅钢制造管理部、宝钢股份营销中心等协同发力，快速组织技术人员开展品种拓展重难点攻关，使热轧品种实现能力不断提升，品种效益持续释放。截至5月份，梅钢热轧厂开发新品9个、拓展规格3个。
深化产销协同，积极培育用户。梅钢热轧厂通过树立品种经营的理念，进一步加强与市场和用户的对接。梅钢生产技术室党支部与上海宝钢钢材贸易公司南京党支部以“深化产销协同，聚力精品实现”为主题开展共建，以“协同共进、资源共享，聚焦热轧‘3+X’精品销量提升，协同助推热轧产品盈利改善”为宗旨，设定共建目标、项目载体以及推进机制，进一步发挥体系力量，促进生产制造端和销售端在供应链上下游形成开拓市场合力，拓展用户面。各品种负责人与销售、服务人员积极了解市场、服务用户，变拓展用户为培育用户需求，与用户点对点精准对接，提升品种拓展的精准性和时效性。
周密策划方案，打破生产壁垒。根据市场及用户的需求，快速组织生产能力以及风险评估，针对各产品规格的难点，按照“轧前有策划、轧时有跟踪、轧后有小结”三步走的方式，周密策划生产方案。针对生产过程可能出现的问题，提前思考、提前解决，形成有效的生产过程管控预案。在拓展精冲工具钢类新品过程中，通过采取板坯精准热装热送、加热各段温度时间精确控制、精轧负荷合理分配以及层冷水量精准控制等措施，一举攻克了板坯裂纹敏感、轧制负荷大、板形控制难度大的难点，实现一次拓展成功。今年，热轧先后成功批量生产光伏行业升级换代产品高强高耐蚀光伏支架用钢、当前最高表面质量的电镀锌耐指纹钢以及高强热成型钢等高附加值产品。
推进直装直轧模式，提高低碳生产能力
对标调研，打通直装“堵点”。板坯直装直轧是节能减碳降本的重要举措。梅钢热轧厂积极寻求直装直轧技术突破，通过在梅钢内外开展专题对标调研，分析对比与先进产线在生产模型、设备配置参数、品种规格等方面的差异，形成现有设备条件下1422产线可以进行直装直轧的结论。为使直装直轧模式尽快“上线”，制定《1422产线直装直轧策划方案》，针对软硬件、工序匹配等方面的“绊脚石”，策划了13项改善措施，按照轻重缓急，以责任到人、节点到月方式快推快进。目前，13项措施已完成4项，工序衔接、生产计划系统和岗位操作流程等影响直装直轧的“断点”“堵点”已初步打通。
工序协同，实现正常生产状态下直装直轧“零”的突破。梅钢热轧厂以从直装快跑向直装直轧有序过渡的方式，边试验、边改进、边生产。通过数次试验，逐步探索出两座加热炉与炼钢两台连铸机在装钢过程中的多种衔接方式，综合考量装钢速度、生产计划编排难度等因素，将“单机对双炉”与“热装加直装”选定为正常生产状态下进行直装直轧的装钢方式。5月25日，1422产线实现新品开发直装直轧拓展，直装率达60%，标志着1422产线正常生产状态下直装直轧实现“零”的突破。
立足长远，持续提升低碳生产能力。为了直装直轧操作更加简洁、规范，对直装直轧操作规程进行细化完善，并将L3系统操作集成到同一画面。通过优化现有系统、程序，打破计划编排中宽度、厚度方向性的“双黄线”，改变现有装、出钢次序，提升轧制过程中对生产规格变化的适应性，探索开展自由轧制试验，为实现一炉直装、一炉或两炉混装的直装直轧常态化模式奠定基础。积极推进“补热直轧”等更加低碳、低成本生产模式可行性论证，并根据现场条件差异，在设备、模型等方面开展改造方案预研，以直装直轧技术迭代更新为契机，持续提升热轧工序低碳生产能力。
强化轧线弹性控放，提升精益运行能力
强化设备状态管理，提升设备系统稳定性。梅钢热轧厂以“零故障”极致目标倒逼设备基础管理，坚持“异常分析不过夜”、持续完善点检标准、“问题四不放过”、常态化开展体系检查等设备管理有效做法，从预知预防和故障闭环整改有效性两个维度，持续推进设备状态管理。从“关键少发”“重要多发”“常规频发”三个维度，进一步细化完善设备分层分类管控措施，遏制杜绝重大事故、最大限度减少小故障。借鉴近几年对主传动系统的有效管理方法，采取“庖丁解牛”的方式，围绕设备日常管控的有效性、发生异常如何提前预知防止事故扩大等方面，对现有的维修作业标准进行全面梳理评估和细化完善。
强化生产过程管控，追求极致生产效率。梅钢热轧厂坚持“以轧线为中心”的主线思维，通过开展内部审视、外部对标，仔细梳理制约轧线效率提升的重难点问题，精准定位能力“短板”。通过采取管理优化、技术攻关等措施，努力打破1422产线精轧机厚度自动控制系统完善、1780产线厚规格卷取生产节奏慢等典型瓶颈问题，推进降低精轧换辊时间技术攻关，使1780产线精轧换辊时间缩短1.1分钟。积极与相关部门协调，提高1422产线生产计划编排的合理性，增加生产计划单重，减少换辊停机次数，提高生产效率。截至5月份，两条产线共刷新各项生产记录8次。
强化成本管控，探索经济运行新模式。梅钢热轧厂以低成本精细管控为核心，以精益求精的态度、追求极致的思维，将成本管理清单化、数据化、制度化，推动各个作业区班班算账、人人算账，发动全员积极查找成本管控的缺失项、空白区、改善点，持续提高产能弹性控放能力。为了降低1422产线经济运行期间电耗成本，梅钢热轧厂深入挖掘峰电与谷电1.1元/千瓦时差价的降本潜力，探索出了通过采用峰时停机、谷时生产的“W”经济运行新模式。截至5月份，1422产线采用新的“W”模式使谷电利用上升了24.99%，综合电价下降了近20%。
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