攀长特初轧产线升级改造项目改造热负荷试车成功

3月23日，攀长特轧钢厂初轧生产线历经11个月的整体改造热负荷试车成功，计划四月到六月进行调试、试生产及消缺，预计在七月份正式投入生产。本次改造，不仅使攀长特初轧生产线焕然一新，机组生产能力也得以完善蜕变，实现产能效率和产品质量的双重提升。初轧新线采用先进的自动轧制控制技术，减少轧制过程中的人工干预，实现轧制过程稳定、可控，轧制精度、轧制质量和产品表面质量将大幅提升，使轧制产品表面质量、尺寸精度及椭圆度满足用户对产品质量高标准的要求。

新建1350初轧机组是国内外工模具钢产线中最大的开坯机组，在国内已建1350初轧机基础上进行了专业迭代升级设计，可更好的实现大压下变形完成晶粒及块状碳化物等破碎。将压机锻造过程对晶粒破碎及变形渗透的能力和轧机轧制连续变形的能力完美结合，既弥补了轧机变形能力不足的缺陷又解决了压机变形头尾温差过大带来的组织差异。轧机单边最大轧制力矩达到1.5万千牛，单道次压下量可达100毫米，轧辊最大轧辊直径为1350毫米。可有效解决轧件心部中心疏松的问题，提高厚规格模具扁钢内在质量，完全满足变形温度范围窄等难变形品种的轧制要求，是攀长特公司对市场用户在大棒材规格、品种范围不断扩展及产品质量高要求的积极有力回应。

初轧新线充分利用现代智能化成果，配备了数字化工厂系统、MES系统、L2及数据采集系统、L1系统等，并接入攀长特营销系统、成本系统等上级系统，实现四化融合，提高项目自动化水平，提升轧制效率，满足国家“两化融合”要求。同时，为在线检测、吊运流转、探伤、修磨等工序配置了机器人等智能化装备，实现全线自动化操作，降低工人劳动强度。投产后，攀长特轧钢厂产线能力将达到年产40万吨以上，人均年产钢量达1398吨。自炼钢锭材率将提高2.2个百分点以上，吨钢成本大幅下降。